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[2004-06-10]

以“降”促“升”天地宽
——我市陶瓷制造业节能降耗提升产业竞争力纪实

     编者按:近年来,我市陶瓷制造业以科技创新为依托,积极推进节能降耗工作,取得良好的经济效益和社会效益。近日,在市委办报送的《督查专报》上,省委副书记、省长黄华华作出批示:“陶瓷行业是高耗能行业,做好节能降耗工作非常重要。潮州市陶瓷制造业节能降耗的做法很好,值得推广。”副省长林木声也批示指出“潮州市的实践证明,传统产业节能降耗的空间很大。请省环保局研究,推广其做法。”
    作为中国瓷都,潮州陶瓷的产量、品种、规模、档次、出口量和销售额都居于全国前列,陶瓷产业的工业产值约占全市工业总产值的28%。陶瓷制造业既是产业龙头,也是能耗大户。近年来,我市坚持把陶瓷制造业的节能降耗作为主攻方向,积极开展探索实践,以降低能耗有效推动了陶瓷产业层次和竞争力的提“升”。
技术创新增强发展动力
    四通公司创新陶瓷贴金特种工艺技术,节能10%以上,年可节约成本约600万元。伟业公司成功研发色釉强化瓷、精质细瓷,不仅产品价格高出原来50%左右,也使产品的万元产值能耗降低了一半以上……在潮州,以新技术新工艺促进节能降耗,已经成为陶瓷企业界的广泛共识。
    立足当前,着眼长远。在潮州陶瓷产业发展如火如荼的时候,市委市政府就及时考虑到,特色产业必须实现转型提升、可持续发展。因此,鼓励企业采用高新节能技术和先进适用技术工艺组织生产,降低产品能耗,努力使我市的陶瓷产业实现从资源耗费型向资源节约型转变,促进产业结构优化升级。
    在政府的鼓励、引导和扶持下,在企业家的卓识远见下,潮州陶瓷产业掀起了一阵阵前所未有的创新热潮。
    其中,尤为值得一提的是兴业公司。从2002年开始,该公司研究利用我省周边储量丰富的露天镁质土来代替本地日益紧缺的高岭土制作“低温快烧高韧性(镁质)强化瓷”,烧成成品仅需2个小时,节省能耗35%以上,大幅度降低了生产成本。目前,该公司年消耗燃气量减少40%,产品销量则相应提高40%。企业采用新材料、新技术、新工艺推进节能降耗的显著成效,受到黄华华省长的充分肯定,其节能降耗经验在全省得以推广。而通过大力推广兴业陶瓷公司等一批节能先进单位的节能经验,我市单位产品能耗每年降低8%—10%。
    今天,在日益激烈的市场竞争中,大力研发和推广应用节能降耗新技术、新工艺、新设备和新材料,促进技术节能和结构节能的同步发展,已成为潮州陶瓷企业商海扬帆破浪、取胜制敌的一个重要“法宝”。
“窑炉革命”提高生产效率
    窑炉改造是陶瓷行业节能的关键环节。紧紧抓住这一节点,我市激励和引导广大陶瓷企业加大投入,进行窑炉技术改造、创新,加快淘汰高耗能的落后窑炉烧成技术和设备,开展清洁生产,掀起一场窑炉技术的“革命”。
    从过去的龙窑、倒焰窑发展到现在的电窑、梭式窑、隧道窑、辊道窑,从过去使用普通的柴草、煤发展到现在的石油气、电,历史的变化见证着陶瓷产业的发展,也见证着潮州陶瓷窑炉改造的进步。
    现在,我市的瓷器基本上用石油气进行烧制,排放的废气在炉内可完全燃烧掉,对空气几乎没有任何污染,填补了国内的空白。随着近年来石油天然气价格的高位运行,陶瓷企业加快了陶瓷窑炉改造步伐,智能梭式窑、隧道窑、辊道窑等节约型、环保型的窑炉生产线得到广泛应用。特别是辊道窑和隧道窑的推广使用,使能耗大幅降低。例如生产等量产品,隧道窑可比梭式窑节约40-50%的石油气燃料。此外,利用窑炉余热烘干瓷坯体,并创新使用尾气还原技术,使热能得到了充分利用,又可节气20%。
    目前,我市的兴业、四通、伟业、顺祥、松发、三元等大型陶瓷企业都使用国内处于领先地位、最为节气、效率最高的全自动智能辊道窑。以四通集团为例,公司以前使用能耗高的梭式窑,每天使用8小时就要冷却,自主开发长90多米的全自动智能隧道窑后,不仅耗气量下降30%—50%,且可24小时不间断使用,生产效率大幅提高,实现了节能、降耗、增效这一重要目的。
搭建平台提供技术支撑
    巩固发展“中国瓷都”地位,打造“中国陶瓷创新基地”,使陶瓷业节能降耗工作走在全国前列——我市积极搭建创新平台,以技术创新体系支撑节能降耗。
    搭建公共创新平台,重点建设“一园二院三中心”,即建设“中国瓷都大师创意园”、“潮州市陶瓷研究院”、“韩山师范学院陶瓷学院”、“国家日用陶瓷生产力促进中心”、“国家陶瓷产品质量监督检验中心”和“省级以上工程技术研究开发中心”,为陶瓷节能降耗提供公共技术和关键技术支撑。
    鼓励企业自主研发,一批企业建立起了自己的产品研发机构,部分企业已发展成为国家、省、市级高新技术企业。如四通、长城、顺祥、三元、三环等5家企业建立起省级企业技术中心,成立了市陶瓷材料工程技术研究开发中心、市日用陶瓷工程技术研究开发中心、市特种工艺陶瓷工程技术研究开发中心、市陶瓷装饰材料工程技术研究开发中心、市卫生洁具工程中心等工程技术研究开发中心和3家技术中介服务和检测机构。
    实施校企技术“联姻”,目前我市企业已与全国100多家高等院校和科研院所建立了长期技术协作关系,形成较强的技术创新开发能力。
    科技创新体系建设的大力推进,使我市初步形成了以市场为导向、以企业为主体、以科研为依托,产学研联动的节能技术创新体系,为推动陶瓷节能降耗提供了有力的支撑和保障。
变废为宝发展循环经济
    随着陶瓷产业的繁荣壮大,陶瓷废料也日益增多,成为污染环境的一大突出问题。莫让“瓷都”变“废都”。如何变废料为“宝”?成为摆在从政府到企业面前一个急需解决的问题。我市为之进行了有益的探索,并采取了一系列行之有效的措施。
    在政府的鼓励引导下,四通、绿环、顺祥、松发、长城、兴业、欧美尔等陶瓷龙头骨干企业不断创新废瓷回收技术,努力对废瓷进行消化利用。其中,顺祥公司通过技术创新,利用废瓷生产瓷釉;兴业公司将产品成形、干燥、施釉、搬运、焙烧及贮存等工序中产生的陶瓷废料全部用于再生利用,取得了较好的效果。
    针对中小企业难以对自身产生的废料实现自我消化,我市投资7500万元建设了“陶瓷废渣回收利用示范工程”项目,对小企业的废瓷进行集中处理,利用废弃陶瓷生产卫生洁具,年可回收陶瓷废渣3万吨。此外,我市还对陶瓷尾矿进行再利用。通过建设“环保、节能新型墙体材料技术改造项目”,利用飞天燕周边瓷泥厂废弃的尾矿和大唐电厂的煤渣,生产墙砖等建筑材料,既物美价廉,又有效的治理了瓷泥生产废渣污染环境。该项目现已通过省建材产品质量检验中心鉴定,已建成4条混凝土砖生产线,年可利用废弃瓷砂21万吨。
    陶瓷废品、废泥、废渣的回收利用,既节约了资源,减少了污染,又降低了成本,提高了效益。“变废为宝”,促进循环经济发展成为市陶瓷产业发展的又一蹊径。
制订标准提高准入“门槛”
    没有规矩,不成方圆。以节能技术标准限制产业能耗,是促进潮州陶瓷产业科学发展的必经之路。
    为此,我市充分发挥技术标准在环保节能、提升产业竞争力中的作用,创新陶瓷产业相关能耗标准,设定和抬高节能技术标准“门槛”,限制能耗污染严重企业的市场准入,促进重视节能降耗企业更好更快发展。
    一方面大力支持陶瓷企业积极采用国际标准和国外先进标准组织生产,切实降低能耗物耗。另方面,支持企业运用知识产权参与国际、国内各类节能标准制修订,使陶瓷企业在国内、国际竞争中尽量避免遭受技术标准制约,提升企业自身的竞争力。
    此外,积极制订陶瓷行业能耗地方标准,对新投企业(项目)实行严格的能耗准入制度,坚决淘汰高能耗、重污染产业。组织市经贸、质监、科技、环保、发改等部门制订了《陶瓷企业节能降耗标准》,给企业的节能降耗定下了一个硬性指标。组织陶瓷企业制订了《陈设艺术陶瓷单位产品能耗限额》、《日用陶瓷单位产品能耗限额》、《日用陶瓷废瓷回收利用技术规范》、《卫生洁具废瓷回收利用技术规范》、《日用陶瓷烧制用燃气隧道窑能耗规范》等五个节能降耗方面的地方标准。这5个标准已于今年7月份被列入 “广东省2007年第一批地方标准制定计划项目”。这些标准的制定出台,对推动陶瓷行业节能降耗工作的标准化、规范化,具有重要的意义。
   节能降耗提升产业竞争力。在机遇与挑战中,潮州陶瓷产业以“降”促“升”,走出了一片更为广阔的天地,“中国瓷都”,必将会展现出新的风采。  (曹 伟)

信息发布:潮州日报社 | 2008年10月22日

 
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